高性能金属构件微铸锻铣复合增材制造装备
张海鸥在生产现场
随着武汉解封重启，不少科技企业纷纷按下复工复产加速键。近日，记者走访武汉天昱智能制造有限公司，在公司生产厂房里见到，现场弧光闪烁、机声轰鸣，各项金属3D打印微铸锻造增材制造装备正紧张有序生产。
据介绍，金属3D打印“微铸锻”技术是华中科技大学教授张海鸥团队历时17年自主研发，由武汉天昱智能制造有限公司孵化。该技术破解了困扰金属3D打印的世界级技术难题，实现了我国首超西方的微型边铸边锻的颠覆性原始创新，并于日前成功入围2020年度国家技术发明奖一等奖候选名单。
“金属3D打印‘微铸锻’技术完全改变了传统机械制造长期依靠高能耗、重污染的方式，将开辟机械制造史上绿色制造时代。”张海鸥介绍说，在传统机械制造中，浇铸后的金属材料不能直接加工成高性能零部件，必须通过锻造改造其内部结构，解决成型问题。但是对超大锻机的过度依赖，导致机械制作投资大、成本高且制作流程长、能耗巨大、污染严重、浪费严重并难以制作梯度功能材料零件。
数据显示，金属3D打印“微铸锻”技术制造品质和效率远优于国际同类水平，仅用万吨锻机万分之一压力，就可获合金钢12级均匀超细等轴晶，远高于传统制造8级，疲劳寿命也超过国际航空锻件水平，装备可锻面积全球最大，成形效率为国外顶级水平的3倍，并且节能达90%。
一个月前，为保证国防重大项目的如期完成，张海鸥团队在武汉封城期间，依然选择坚守在金属3D打印“微铸锻”装备的生产基地。“铸锻铣一体化的制造过程必须得做到极致的严谨，弧光跳动稍有异常甚至成形声音不对都会对铸锻形性造成影响。”张海鸥团队成员王湘平介绍说。
复工以来，该团队已经收到首个核电领域订单，科研人员也在加紧研发涉及航空航天、舰船等领域的新型高端零件，包括铝合金舱段、不锈钢泵推叶轮、超高强钢吊挂盒段底梁，以及钛合金吊挂外后接头等。
“尽管疫情让我们按下了几个月的暂停键，但我们的科研工作一刻也没有停，现在全员复工后，我们加足马力生产，年前积压的订单加上现在的新订单，一年的产能可达到5000万左右。”张海鸥信心满满地说。
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