近日，中航工业自控所首个3D打印导航产品零件生产成功。这一成功，使零件加工周期成倍缩短，总体工作量仅为传统方式的五分之一，为3D打印在航空产品中的应用探索出一条新路。
近两年来，随着美国振兴制造业计划及美军技术发展战略地平线的提出，增材制造技术（3D打印）概念被瞬间引爆，各个国家与领域纷纷大力投入人力物力。同时随着国内外航空领域增材制造成功案例的不断涌现，该技术已经展现出广泛的应用前景。
自控所持续跟踪3D打印技术的发展，继2013年在某复杂传感器外壳的再制造实验研究中获得了成功后，再接再厉于2014年开始了某型惯导台体3D打印的生产加工。接到任务后，自控所成立了专项攻关团队，采取并行作业的方式，一方面积极联系某公司，对产品形状、材料、热处理状态、加工精度等进行分析和沟通；另一方面，对工艺、工装、刀具提前并行准备。他们通过内联外合的工作方式，集智攻关，聚力克难，最终首个3D打印导航产品零件于近日生产成功，后续经过28小时数铣，整个零件加工完成，加工周期成倍缩短，总体工作量仅为传统方式的五分之一。
该项目的顺利完成，为3D打印在航空产品中的应用探索出一条新路，同时也为今后零件的快速试制提供了新的生产模式。 （原标题：《中航3D打印航空零件试制再获突破 工作量降80% 》）
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