4月3日，由我国自主设计、自行建造的第一艘液化天然气（LNG）运输船正式交付船东。世界顶级船舶建造历史上又一次铭刻下了中国制造“零”的突破。

 

 

 

在造船人心中，当今世界造船业的皇冠上有两颗“明珠”：一个是比“泰坦尼克号”还要豪华的邮轮“玛利亚号”，另一个就是大型液化天然气运输船。

 

作为一种清洁、高效的能源，LNG已成为本世纪初缓解能源供需矛盾，优化能源结构的开发利用重点。LNG运输船需能保证在零下163℃低温下，像变魔术一样，把天然气“压”成液态，使其体积缩小到1/600。加上超长距离运输液化天然气的能力，LNG船成为国际上公认的高技术、高附加值、高可靠性的产品。

 

中国船舶工业集团公司所属沪东中华造船（集团）有限公司是目前国内建造LNG船的惟一一家企业。

 

这艘LNG船造价高达1.6亿美元，几乎等于五艘普通巴拿马型散货轮的总造价，而其钢材消耗量却仅相当于一艘7万吨散货轮。整个船装载量为14.721万立方米。全部汽化以后容量将达9000万立方米，相当于上海全市居民1个月的天然气使用量。

 

 

 

远渡重洋的LNG船，最担心液货藏品外溢或汽化，憋了“一肚子气”的巨轮稍微不慎就会变成重磅炸弹。但航行中液态天然气汽化在所难免。经过科研人员巧妙设计，改进动力推进系统，可把日常汽化的天然气作为巨轮燃料。

 

这艘世界上最大的薄膜型LNG船长292米、宽43.35米、型深26.25米，堪称海上“巨无霸”，但其建造工艺相当精致，好比是作“针线活”。

 

LNG船要适应从常温到零下163℃的温度剧变，内部有一套复杂的系统。其中，货舱维护系统由两层绝缘箱和两层薄膜组成，它是决定LNG船建造成败的关键。仅这一部分，需要的配套零件就在50万个以上。

 

我国自主研发的LNG船运用保温瓶原理，为货舱设计了半米厚的隔热“内胆”，由内藏珍珠岩的5.5万个绝缘木箱垒成两层。打造最关键的绝缘层内壁，0.7毫米厚度的合金钢板必须一小块一小块地拼接，全船焊缝长达120公里，工人在焊接时不能有一滴汗水沾上“钢衣”，否则，保温内壁就有可能出现纰漏，要花1000个工时来修复。

 

 

 

建造LNG船是几代中国造船人的梦想。此前，这一市场一直被日本、韩国和欧洲少数船厂垄断。1997年，沪东中华造船集团公司就开始了LNG船的前期开发研究工作。

 

公司总经理王勇告诉记者，LNG船的建造理念跟常规船完全不一样，其保温条件、运送条件非常特殊。

 

例如，要把不到一毫米厚的钢板严丝合缝地焊接起来，该用多大的电流、多大的电压，又需要什么样的速度来操作，这些参数当时国内都没有。技术人员反复试验，分析测量调试，仅攻克这个难题就花了几年的时间。有了参数，但当时国内一时还找不到能胜任的焊接工人，就从最优秀的焊接工人中进行选拔培养、优中选优，还设立专门的培养车间，只有考试合格的才能上船进行操作。据透露，仅培养一个合格的焊工，大概就要投入近20万元。

 

绝缘箱、殷瓦管、泵塔是LNG船的三大重要核心部件，制造难度大、精度要求高。在引进、消化专利技术的基础上，沪东中华进行了再创新，一些核心部件实现初步国产化，取得了首批创新成果。

 

据介绍，此艘首制船的建造周期为27个月，比日韩船厂首制船缩短了3个月。

 

沪东中华目前还另持有广东、福建LNG项目4艘船的订单，最短建造周期仅需17个月。该公司目前正积极投入新订单的投标，同时将积极开拓国际市场，承接国外的LNG船订单。